SA335-P91 Rohr aus legiertem Stahl

• Überblick

Der Legierungsgehalt von SA335-P91-Stahl beträgt wCr=9 %, wMo=1 %, wV=0,2 %, wNb=0,08 %, wN =0.05 %. Es handelt sich um einen martensitischen hitzebeständigen Stahl. Die metallografische Mikrostruktur besteht aus kohlenstoffarmem, gehärtetem martensitischem Stahl. Körper. Durch den Einsatz von Kornverfeinerungsmaßnahmen wie der Mikrolegierungs-gesteuerten Walztechnologie entsteht feinkörniger Stahl, der nicht nur zur Verbesserung der Schlagzähigkeit des Stahls beiträgt, sondern auch äußerst förderlich für die Verbesserung der Hochtemperatur-Kriechfestigkeit ist des Stahls.
SA335-P91 ist ein martensitischer Feinkornstahl, wodurch sich das Hauptproblem beim Schweißen von P91-Stahl von anderen niedriglegierten hitzebeständigen Stählen unterscheidet. Die Schwachstelle der Schweißverbindung liegt nicht in der Schmelzzone, sondern im Schweißgut, was sich vor allem in der Abnahme der Zähigkeit des Schweißgutes äußert. , Die Schweißnaht weist eine hohe Härte auf.

• Prozessprinzip

(1) Da es sich bei SA335-P91-Stahl um Feinkornstahl handelt, erhöht sich t8/5, wenn die Zwischenschichttemperatur während des Schweißvorgangs zu hoch ist, was dazu führt, dass die Körner wachsen und die ursprüngliche Festigkeit und Zähigkeit des Stahls verloren gehen Stahl. Schweißen vor Ort ist nicht möglich. Es ist normalisiert, daher muss die Zwischenschichttemperatur während des Schweißvorgangs streng kontrolliert werden, um Kornwachstum zu verhindern.
(2) Die Heizbreite, die konstante Temperaturtemperatur, die konstante Temperaturzeit, die Wärmeisolationsbreite und die Wärmeisolationsdicke der Wärmebehandlung sind die Hauptfaktoren, die die Zähigkeit der Schweißnaht beeinflussen. Eine entsprechende Vergrößerung der Heizbreite, der Wärmeisolationsbreite und der Wärmeisolationsdicke sowie eine Verlängerung der Dauer der konstanten Temperatur tragen zur Erhöhung der Martensitfestigkeit bei. Der Härtegrad der Massenstruktur verbessert die Zähigkeit der Schweißnaht.

• Schweißprozess

(1) Für das Bodenschweißen wird das Doppelschicht-Argon-Lichtbogenschweißen verwendet, für die anderen Schichten wird ein Mehrschicht- und Mehrlagenschweißverfahren verwendet. Wählen Sie eine Elektrode mit einem Durchmesser von 3,2 mm und einer Einzelschichtdicke von höchstens 3 mm. Während des Schweißvorgangs müssen Schweißstrom und Schweißgeschwindigkeit gut kontrolliert werden. Aufgrund des Verhältnisses zwischen Geschwindigkeit, durch Erhöhen der Schweißgeschwindigkeit, Reduzieren der Dicke der Schweißnaht und Übernahme der Betriebsmethode des schnellen Dünnschichtschweißens mit breitem Schwung.
(2) Während des Schweißens verwenden Techniker eine Ferninfrarot-Temperaturmesspistole, um die Zwischenschichttemperatur jeder Schweißschicht zu messen (die Zwischenschichttemperatur ist die Temperatur 10–20 mm vor dem Schmelzbad, ausgedrückt als höchster Wert). Die Zwischenschichttemperatur wird streng auf unter 300 Grad kontrolliert. Wenn die Ferninfrarot-Thermometerpistole anzeigt, dass die Temperatur 300 Grad übersteigt, hören Sie sofort mit dem Schweißen auf und fahren Sie mit dem Schweißen fort, wenn die Temperatur auf 230 Grad sinkt.
Nachdem jede Schweißschicht fertiggestellt ist, messen Techniker mit Messschiebern die Dicke der Schweißnaht. Die maximale Dicke beträgt weniger als oder gleich 3 mm. Es ist strengstens verboten, eine Kehlnaht zwischen der Nut und der Schweißnaht zu bilden.

• Vorsichtsmaßnahmen beim Schweißen

Der Schweißstrom wird entsprechend den Eigenschaften der Elektrode ausgewählt. Bei Elektroden mit Übergangsbeschichtungen kann zum Schmelzen der Elektroden ein kleinerer Strom verwendet werden, wodurch der Wärmeeintrag reduziert werden kann. Der Nachteil besteht darin, dass der Schmelzpunkt von Wolfram in der Beschichtung hoch ist, was leicht dazu führen kann, dass sich Wolfram in der Schweißnaht festsetzt. Kurz gesagt: Unabhängig davon, welche Art von Schweißdraht verwendet wird, muss die Fließfähigkeit der Eisenschmelze gewährleistet sein und das Schmelzbad muss klar sein. Insbesondere der Nutgrund muss eine gute Verschmelzung gewährleisten. Versuchen Sie auf dieser Grundlage, kleine Spezifikationen für den Betrieb zu verwenden.

• Wärmebehandlungsprozess

Bei der Wärmebehandlung nach dem Schweißen kommt eine Wärmebehandlungsmaschine des Modells DKPC-12360-12 zum Einsatz, mit raupenförmigen Keramikwiderständen zum Heizen und befestigten und befestigten Thermoelementen. Verwenden Sie gepanzerte Thermoelemente vom Typ K, passende Kompensationsdrähte und automatische Temperaturschreiber sowie Aluminiumsilikat-Isolierwatte.
(1) Vorwärmen vor dem Schweißen und Zwischenschichttemperaturregelung: Zum Vorheizen wird eine elektrische Heizung verwendet, und zur Temperaturregelung werden 4 Thermoelemente verwendet. Die Temperaturkontrollpunkte sind 3 Uhr, 6 Uhr, 9 Uhr und 12 Uhr. Das Ende des Thermoelements ist 20mm vom Rand der Schweißfuge entfernt und die Vorwärmtemperatur beträgt 150 Grad. Wenn die Temperatur erreicht ist, wird die Temperatur vor Beginn des Schweißens 0,5 Stunden lang konstant gehalten, um das Temperaturgleichgewicht aufrechtzuerhalten und die Schweißbarkeit des Grundmetalls zu verbessern. Beim Elektrodenlichtbogenschweißen steigt die Temperatur auf 230 Grad, der Übertemperaturalarm ist auf 260 Grad eingestellt und die Zwischenlagentemperatur muss 200 bis 300 Grad betragen. Der Wärmebehandler überwacht die Temperatur und heizt sofort auf, wenn die Temperatur zu niedrig ist. Ist sie zu hoch, sollte die Schweißung sofort abgebrochen werden. , schweißen Sie weiter, wenn die Temperatur wieder 230 Grad erreicht hat, und verwenden Sie eine Wärmebehandlungsmaschine, um die Zwischenschichttemperatur während des gesamten Schweißprozesses zu verfolgen und zu kontrollieren.
(2) Wärmebehandlung nach dem Schweißen
Erstens muss das Thermoelement während der Wärmebehandlung einen guten Kontakt mit der Schweißnaht gewährleisten. Das heiße Ende des Thermoelements wird im Allgemeinen auf der ersten Schweißnaht in der Nähe des Nutrandes platziert. Es muss fest mit 20#-Eisendraht befestigt werden, um eine Wärmeausdehnung bei konstanter Temperatur zu verhindern. lose.
Zweitens sollten bei der Installation des Heizgeräts die Schweißknötchen, die Schweißschlacke und die Spritzer auf der Oberfläche des Schweißstücks gereinigt werden, damit das Heizgerät und die Oberfläche des Schweißstücks nahe beieinander liegen. Binden Sie die Heizung nach der Installation mit 20# Eisendraht zusammen, um zu verhindern, dass sich das Heizelement bei hohen Temperaturen ausdehnt.
Drittens erhöhen Sie die Dicke und Breite der wärmebehandelten Isolierung, wobei die Isolierungsdicke 100 mm beträgt.
Viertens sollten bei Bögen, T-Stücken oder Schweißnähten in der Nähe von Ventilen und Zylindern zusätzlich zu Raupenheizgeräten auch Seilheizgeräte als Zusatzheizung verwendet werden. Umwickeln Sie die Stelle, an der die Heizplatte und das Werkstück keinen guten Kontakt herstellen können, mit einem Heizband.
Fünftens sind die Wärmebehandlungsparameter der P91-Pipeline in der beigefügten Tabelle aufgeführt. Eine angemessene Erhöhung der Dauer der konstanten Temperatur, der Heizbreite usw. trägt dazu bei, die Zähigkeit der Schweißnaht zu erhöhen. Allerdings darf die Verringerung der Schweißnahthärte nicht zu sehr von der Erhöhung der Dauer der konstanten Temperatur und der Heizbreite abhängen, da es sonst zu einer Erweichung des Grundmetalls kommt. Dies sollte unter präziser Temperaturkontrolle und Verpackung erfolgen. Finden Sie mündlich Lösungen.
Sechster Wärmebehandlungsprozess: Nach dem Schweißen wird die Temperatur zunächst auf 110 Grad gesenkt und 60 Minuten lang auf einer konstanten Temperatur gehalten, um den Martensit vollständig umzuwandeln. Anschließend wird die Temperatur zur Wärmebehandlung erhöht. Bei allen Wärmebehandlungen nach dem Schweißen kommt eine elektrische „Ferninfrarot“-Heizung zum Einsatz.