Doppelseitiges SSAW-Rohr

Prozessablauf für spiralförmige Stahlrohre
(1) Die Rohstoffe sind Stahlbandspulen, Schweißdraht und Flussmittel. Vor der Inbetriebnahme müssen sie strengen physikalischen und chemischen Kontrollen unterzogen werden.

(2) Für die Kopf-an-Ende-Stoßverbindung des Stahlbandes wird Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen verwendet, und automatisches Unterpulverschweißen wird für Reparaturschweißungen nach dem Einrollen in ein Stahlrohr verwendet.

(3) Vor der Umformung wird der Bandstahl einer Ausrichtung, Besäumung, Hobelung, Oberflächenreinigung, Transport und Vorbiegung unterzogen.

(4) Mit elektrischen Kontaktdruckmessgeräten wird der Druck der Zylinder auf beiden Seiten des Förderers kontrolliert, um einen reibungslosen Transport des Bandes zu gewährleisten.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(5) Nehmen Sie eine externe Steuerung oder eine interne Steuerung der Walzenformung an.

(6) Um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht, wird ein Schweißspaltkontrollgerät verwendet. Der Rohrdurchmesser, der Versatzbetrag und der Schweißspalt werden streng kontrolliert.

(7) Sowohl beim Innen- als auch Außenschweißen werden American Lincoln-Schweißmaschinen zum Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen verwendet, um stabile Schweißspezifikationen zu erhalten.

(8) Alle fertiggestellten Schweißnähte wurden von einem automatischen Online-Fehlerprüfgerät mit kontinuierlichem Ultraschall geprüft, wodurch eine 100-prozentige zerstörungsfreie Prüfung der Spiralschweißnähte gewährleistet ist. Liegt ein Defekt vor, erfolgt automatisch ein Alarm und eine Sprühmarkierung, so dass Produktionsmitarbeiter die Prozessparameter jederzeit anpassen können, um Defekte rechtzeitig zu beseitigen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(9) Schneiden Sie das Stahlrohr mit einer Luftplasmaschneidemaschine in einzelne Stücke.

(10) Nach dem Schneiden in einzelne Stahlrohre müssen die ersten drei Stahlrohre jeder Charge einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzstatus der Schweißnähte, die Oberflächenqualität der Stahlrohre usw. zu überprüfen -Zerstörende Prüfung zur Sicherstellung des Rohrherstellungsprozesses. Erst nach bestandener Prüfung kann das Rohr offiziell in Produktion genommen werden.

(11) Die Bereiche mit kontinuierlichen Schallfehlererkennungsspuren an den Schweißnähten werden einer manuellen Ultraschall- und Röntgenuntersuchung unterzogen. Liegen tatsächlich Mängel vor, werden diese repariert und anschließend erneut einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis die Beseitigung der Mängel bestätigt ist.

(12) Die Stumpfschweißnähte des Stahlbandes und die Rohre, an denen sich die T-förmigen Verbindungen mit den Spiralschweißnähten kreuzen, werden alle durch Röntgenfernsehen oder -film überprüft.

(13) Jedes Stahlrohr wurde durch hydrostatischen Druck geprüft und der Druck ist radial abgedichtet. Der Prüfdruck und die Testzeit werden durch das Mikrocomputer-Erkennungsgerät für den Wasserdruck des Stahlrohrs streng kontrolliert. Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet.

(14) Das Rohrende wird bearbeitet, um die Vertikalität der Endfläche, den Abschrägungswinkel und die stumpfe Kante genau zu steuern.