Flanschproduktionsprozess

Flanschlieferant-GNEE

(1) Gussflansch und geschmiedeter Flansch

Der Gussflansch hat eine genaue Form und Größe des Rohlings, ein kleines Verarbeitungsvolumen und niedrige Kosten, weist jedoch Gussfehler (Poren, Risse, Einschlüsse) auf. die innere Struktur des Gussteils weist schlechte Stromlinien auf (wenn es sich um ein Schneidteil handelt, sind die Stromlinien noch schlechter);

Geschmiedete Flansche haben im Allgemeinen einen geringeren Kohlenstoffgehalt als gegossene Flansche und rosten weniger. Schmiedeteile haben bessere Stromlinien, dichtere Strukturen und bessere mechanische Eigenschaften als Gussflansche;

Ein unsachgemäßer Schmiedeprozess führt außerdem zu großen oder ungleichmäßigen Körnern und Härtungsrissen. Die Schmiedekosten sind höher als bei Gussflanschen.

Schmiedeteile können höheren Scher- und Zugkräften standhalten als Gussteile.

Der Vorteil von Gussteilen besteht darin, dass sie komplexere Formen herstellen können und die Kosten relativ niedrig sind;

Der Vorteil von Schmiedeteilen besteht darin, dass die innere Struktur gleichmäßig ist und keine schädlichen Mängel wie Poren und Einschlüsse in den Gussteilen vorhanden sind.

Der Unterschied zwischen Gussflansch und Schmiedeflansch lässt sich am Produktionsprozess erkennen. Beispielsweise ist der Fliehkraftflansch eine Art Gussflansch.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fliehkraftflansche werden im Gussverfahren hergestellt. Diese Art von Guss hat eine viel feinere Struktur als gewöhnlicher Sandguss und die Qualität ist deutlich verbessert. Es ist weniger anfällig für Probleme wie lockeres Gewebe, Poren und Trachom.

Zunächst müssen wir verstehen, wie Fliehkraftflansche hergestellt werden. Das Verfahren und die Produkte des Schleudergusses zur Herstellung von Flachschweißflanschen zeichnen sich dadurch aus, dass das Produkt durch folgende Prozessschritte verarbeitet wird:

① Geben Sie den ausgewählten Rohmaterialstahl zum Schmelzen in den Mittelfrequenz-Elektroofen, sodass die Temperatur des geschmolzenen Stahls 1600-1700 Grad erreicht;

② Heizen Sie die Metallform auf 800-900 Grad vor, um eine konstante Temperatur aufrechtzuerhalten;

③Starten Sie die Zentrifuge und spritzen Sie den geschmolzenen Stahl in Schritt ① in die in Schritt ② vorgeheizte Metallform.

④Kühlen Sie das Gussstück 1-10 Minuten lang auf natürliche Weise auf 800-900 Grad ab;

⑤Mit Wasser auf nahezu normale Temperatur abkühlen, entformen und den Guss herausnehmen.

Erfahren Sie mehr über den Produktionsprozess geschmiedeter Flansche:

Der Schmiedeprozess besteht im Allgemeinen aus den folgenden Prozessen, nämlich der Auswahl hochwertiger Stahlbarren zum Stanzen, Erhitzen, Formen und Abkühlen nach dem Schmieden. Die Schmiedeverfahren umfassen Freischmieden, Gesenkschmieden und Membranschmieden. Bei der Produktion werden je nach Qualität der Schmiedestücke und Größe der Produktionscharge unterschiedliche Schmiedeverfahren ausgewählt.

Freischmieden weist eine geringe Produktivität und große Bearbeitungszugabe auf, aber die Werkzeuge sind einfach und vielseitig und werden daher häufig zum Schmieden von Einzelstücken mit einfachen Formen und zur Kleinserienfertigung von Schmiedestücken verwendet. Zu den Freischmiedegeräten gehören Drucklufthämmer, Dampf-Lufthämmer und hydraulische Pressen, die für die Herstellung kleiner, mittlerer und großer Schmiedestücke geeignet sind. Gesenkschmieden zeichnet sich durch hohe Produktivität, einfache Bedienung sowie einfache Mechanisierung und Automatisierung aus. Gesenkschmiedestücke weisen eine hohe Maßgenauigkeit, geringe Bearbeitungszugaben und eine angemessenere Fasergewebeverteilung auf, was die Lebensdauer der Teile weiter erhöhen kann.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Grundlegender Prozess des Freischmiedens: Beim Freischmieden wird die Form des Schmiedestücks durch einige grundlegende Verformungsprozesse nach und nach aus dem Rohling geschmiedet. Zu den Grundprozessen des Freischmiedens gehören Stauchen, Ziehen, Stanzen, Biegen und Schneiden.

1. Stauchen Beim Stauchen handelt es sich um einen Vorgang, bei dem der ursprüngliche Rohling entlang der axialen Richtung geschmiedet wird, um seine Höhe zu verringern und seinen Querschnitt zu vergrößern. Dieses Verfahren wird üblicherweise zum Schmieden von Zahnradrohlingen und anderen scheibenförmigen Schmiedestücken verwendet. Das Stauchen wird in zwei Arten unterteilt: das vollständige Stauchen und das teilweise Schmieden.

2. Ziehen und Ziehen Beim Ziehen und Ziehen handelt es sich um einen Schmiedevorgang, der die Länge des Rohlings vergrößert und seinen Querschnitt verringert. Es wird üblicherweise zur Herstellung von Rohlingen für Wellenteile wie Drehspindeln, Pleuel usw. verwendet.

3. Stanzen ist ein Schmiedeverfahren, bei dem mit einem Stempel ein Durchgangsloch oder ein Nicht-Durchgangsloch in den Rohling gestanzt wird.

4. Der Schmiedeprozess, bei dem der Rohling in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form gebogen wird.

5. Der Schmiedeprozess, bei dem ein Teil des Rohlings gedreht wird, um einen bestimmten Winkel relativ zu einem anderen Teil zu drehen.

6. Der Schmiedeprozess des Schneidens und Teilens des Rohlings oder des Entfernens des Kopfes.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2) Gesenkschmieden

Gesenkschmieden ist die vollständige Bezeichnung für Gesenkschmieden. Der erhitzte Rohling wird in ein an der Gesenkschmiedeanlage befestigtes Schmiedegesenk eingelegt und in Form geschmiedet.

1. Der grundlegende Prozess des Gesenkschmiedens: Stanzen, Erhitzen, Vorschmieden, Endschmieden, Hautstanzen, Besäumen, Anlassen, Kugelstrahlen. Zu den häufig verwendeten Verfahren gehören Stauchen, Verlängern, Biegen, Stanzen und Umformen.

2. Häufig verwendete Gesenkschmiedegeräte Zu den häufig verwendeten Gesenkschmiedegeräten gehören Gesenkschmiedehämmer, Warmgesenkschmiedepressen, Flachschmiedemaschinen und Reibungspressen usw.

Im Allgemeinen weisen geschmiedete Flansche eine bessere Qualität auf und werden im Allgemeinen durch Gesenkschmieden hergestellt. Sie haben eine feine Kristallstruktur und eine hohe Festigkeit, sind aber natürlich teurer.

Ob es sich um einen Gussflansch oder einen Schmiedeflansch handelt, beides sind gängige Methoden zur Flanschherstellung. Abhängig von den Festigkeitsanforderungen der zu verwendenden Bauteile kann bei geringeren Anforderungen auch der Einsatz von Wendeflanschen gewählt werden.

(3) Schneidflansch

Schneiden Sie direkt die Innen- und Außendurchmesser- und Dickenscheiben des Flansches auf der Mittelplatte aus und bearbeiten Sie dann die Schraubenlöcher und Wasserleitungen. Der so hergestellte Flansch wird als Schnittflansch bezeichnet und der maximale Durchmesser dieses Flanschtyps ist auf die Breite der Mittelplatte begrenzt.

(4) Gerollter Flansch

Der Vorgang, Streifen aus einer mittelgroßen Platte zu schneiden und sie dann zu Kreisen zu rollen, wird als Rollen bezeichnet und wird hauptsächlich bei der Herstellung einiger großer Flansche verwendet. Nach erfolgreichem Walzen wird es geschweißt, dann abgeflacht und anschließend werden die Wasserlinie und die Bolzenlöcher bearbeitet.